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quinta-feira, 2 de abril de 2015

5 Whys - método de análise de problemas


O que é o 5 Whys?


5 Whys é um método de análise de problemas através da utilização de uma sequência de perguntas e respostas. Uma técnica iterativa usada para explorar as relações de causa-efeito subjacentes um problema particular.

Este método foi usado dentro da Toyota Motor Corporation, durante a evolução das suas metodologias de fabrico, e foi desenvolvida originalmente por Sakichi Toyoda.

Para que serve?


A identificação da causa raiz de um defeito ou problema é o principal objetivo da utilização deste método, repetindo a pergunta "Porquê?"

A resposta obtida após cada pergunta é a base da pergunta seguinte.

Nem todos os problemas têm uma única causa raiz. Para descobrir a diversas causas raiz, o método deverá ser repetido pedindo uma sequência diferente de questões de cada vez.

O "5" no nome deriva de uma observação empírica sobre o número de iterações tipicamente necessárias para resolver um problema, no entanto poderemos chegar à causa raiz com mais ou menos perguntas, dependendo do problema e das perguntas efetuadas, bem como do conhecimento e da persistência das pessoas envolvidas.

Como forma de identificar se chegamos à causa raiz do problema?

Um bom princípio é que a causa raiz deve estar relacionada com uma falha no Sistema de Qualidade. Ou seja, uma falha nos documentos do Sistema da Qualidade nomeadamente: procedimentos, modelos, instruções de trabalho, etc.

O principal objetivo de chegar à causa raiz, é garantir a não recorrência do problema.

Tal só poderá ser garantido com o registo e implementação de standards corrigidos que garantam que não haverá recorrência do problema, para que não fique dependente do conhecimento e memória dos intervenientes no 5Whys. O registo e implementação de novos standards é, no sentido figurado, o calço que se coloca no ciclo de melhoria contínua, por forma a garantir que não haja um retrocesso no processo de melhoria contínua.




Dentro da metodologia DMAIC (Define - Measure - Analyse - Improve - Control), este método deverá ser utilizado durante a fase de análise (Analyse).

terça-feira, 31 de março de 2015

Takt Time vs Cycle Time

O takt time e o cycle time que muitas vezes são confundidos, mas o seu correto entendimento e aplicação são primordiais para a boa definição de um processo de fabrico.


De uma forma simplista podemos dizer:
  • takt time - tempo que o mercado/cliente nos dá;
  • cycle time - tempo necessário para completar um ciclo de operação;


Takt time (do alemão Taktzeit, onde Takt significa compasso, ritmo e Zeit significa tempo, período)

Takt time, como se calcula?


Takt time = Tempo disponível / quantidade pedida

Ou seja…
Se uma fábrica de automóveis tiver que entregar 600 automóveis por dia, e se trabalhar 22 horas por dia, então o takt time para a produção de um automóvel será:

Takt time = 22  x 60 / 600 = 2,2 minutos

Isto significa que, a cada 2,2 minutos terá que sair um carro da linha de produção, para garantir a entrega da encomenda dentro do prazo.

Logo, na definição do processo de fabrico nenhuma operação poderá demorar mais do que 2,2 minutos, caso contrário não será possível satisfazer a encomenda.

Então e o Cycle time?


Sendo o cycle time o tempo necessário para completar um ciclo de operação, se na mesma fábrica de automóveis o maior tempo de ciclo for de 2,2 minutos, ou seja o "cycle time" for de 2,2 minutos então a fábrica conseguiria garantir a entrega encomenda dentro do prazo.

Numa situação ideal sim, no entanto existem flutuações no processo que fazem como que o valor real médio do "cycle time" possa variar.

Por outras palavras, se o OEE da fábrica for de 100% sim, senão não.

No cálculo do OEE (ver artigo OEE - um excelente indicador operacional), falamos que o OEE se divide em 3 fatores, são eles:
  • a disponibilidade 
  • a produtividade
  • a qualidade 

Se o OEE da fábrica dor de 80% teremos:

     Takt Time = 2,2 minutos
     OEE = 80%

Cycle Time = Takt Time x OEE 

Cycle Time = 2,2 x 0,8 = 1,76 minutos

Ou seja, 1,76 minutos será o tempo de ciclo máximo de qualquer operação, por forma a que com um OEE de 80% se consigam garantir a entrega das encomendas dentro do prazo.

Conclusão 

 

Então o que podemos fazer, para definir um processo que garanta a entrega das encomendas dentro do prazo? 

     1º Calcular o Takt time. 

     2º Ter um histórico, que nos sirva de base para a fazer uma estimativa  do OEE. 

     3º Calcular o Cycle time.

quinta-feira, 26 de março de 2015

Programa Portugal 2020 vs cultura industrial japonesa


Cultura industrial japonesa 


Em contraste com as empresas ocidentais, os engenheiros recém formados no japão normalmente começam as suas carreiras a trabalhar no chão de fábrica (na produção).

O argumento histórico dado para esta prática foi a necessidade do Japão rapidamente transferir e incorporar tecnologia oriunda do ocidente. 
O chão de fábrica era como um laboratório, com uma elevada concentração de engenheiros cujo papel era resolver os problemas de implementação das novas tecnologias.

Esta forma diferente de utilizar os engenheiros, faz sentido não só para atingir elevados níveis de inovação nos processos produtivos, bem como em termos de otimização de processos, nomeadamente redução dos tempos de “setup”, re-engenharia de equipamentos e processos.


Este nível de capacitação no chão de fábrica e diferença de cultura permitem que no Japão se dê um papel de destaque no desenvolvimento às equipas de “Manufacturing Engineering”; enquanto no ocidente este papel principal é dado às equipas de “Product Engineering”.

A diferença de cultura industrial é uma das razões pela qual o “TPS” (Toyota Production system) tantas vezes tentou ser replicado por empresas ocidentais sem sucesso. No entanto o Japão "exportou" diversos conceitos industriais ligados ao "lean", nomeadamente "Kaizen", "Poka Yoke", "Gemba","Mizusumashi", "5S", entre outros.

Quando analisamos o tempo de colocação de novos produtos no mercado, voltamos a ver que as empresas que lideram, pela sua rapidez, normalmente são japonesas.


Vamos analisar alguns dados relativos a 2013, colocandos os em forma de ranking mundial: 
Ficando evidente o poder do Japão em termos de exportações.

Ainda mais evidente.

Com uma evidente vertente inovadora.

Números que evidenciam a "Competitividade e internacionalização" do Japão. 
 

Programa Portugal 2020


No programa Portugal 2020 que reúne Fundos Europeus Estruturais e de Investimento, encontramos 16 programas operacionais, entre os quais o Compete 2020, referente à Competitividade e internacionalização.

Nos avisos para apresentação de candidaturas 01/SI/2015 e 03/SI/2015, referentes ao sistema de incentivos “Inovação Produtiva”, encontramos uma metodologia de avaliação de projetos com diversos indicadores, entre os quais encontramos:


C. Impacto na economia

C2. Impacto estrutural do projeto

Com dois indicadores de produtividade

VAB – valor acrescentado bruto
RH – quantidade de trabalhadores 

C3. Grau de Qualificação do emprego criado

Onde é avaliada a percentagem de trabalhadores altamente qualificados, antes do projeto e depois da implementação do projeto.


EAQ = Nº de trabalhadores com nível de qualificação igual ou superior a 6, ou seja Licenciatura, Mestrado ou Doutoramento.

Análise

Se numa empresa o aumento percentual do número de trabalhadores, for superior ao aumento percentual do VAB, então o indicador P1 irá ser negativo e a pontuação final comprometida. Bem como quantos mais trabalhadores tiver que contratar para um determinado aumento de VAB, também pior será o valor obtido no indicador P2.

Em contrapartida o aumento da automação de processo, com redução do número de trabalhadores, irá aumentar ambos os indicadores P1 e P2.

Por outro lado, uma empresa que aumente o número de trabalhadores, sem aumentar o número de trabalhadores com nível de qualificação superior a 6, obterá também uma má classificação no indicador C3.

Conclusão

Se voltarmos a pensar na cultura industrial japonesa, onde existe um grande número de engenheiros no chão de fábrica, trabalhando diretamente no produto, podemos concluir que esta cultura traria resultados positivos na avaliação de um projeto no âmbito de uma candidatura no Compete 2020.

Porque, na cultura industrial japonesa existe um elevado nível de automação, associado a elevados percentuais de quadros altamente qualificados. Que permitem operações com elevados níveis de inovação, competitividades elevadas e reduzidos prazos de implementação de novos projetos.