OEE - um excelente indicador operacional

Em todas as organizações industriais, a sua performance económica está intimamente ligada com a sua performance operacional.

Tal facto obriga a que a performance operacional seja monitorizada, para isso precisamos de indicadores, indicadores esses que irão servir de base para a identificação do resultados do processo de melhoria contínua (PDCA).

Um excelente indicador para monitorizar a performance operacional, é o chamado OEE, sigla proveniente do inglês “Overall Equipment Effectiveness“.

Neste indicador temos a monitorização de três avaliações diferentes, são elas:

• Disponibilidade - percentagem do tempo que temos efetivamente disponível para produzir; 
• Produtividade - percentagem da comparação da velocidade real de trabalho, face à velocidade de trabalho teórica (ou projetada); 
• Qualidade - percentagem de itens bons face a todos os itens produzidos;

Ao fazer o cálculo deste indicador, teremos de imediato uma distribuição (Pareto) das principais causas associadas ao valor obtido: 

• Disponibilidade - afetada negativamente, pelos tempos de preparação (setup), planeados; bem como tempo de rutura ou para pequenos ajustes, não planeados.
• Produtividade - afetada negativamente por perdas de rendimento do equipamento, nomeadamente reduções de velocidade de funcionamento por anomalia do equipamento ou dependência do operador;
• Qualidade - afetada negativamente pela falta de robustez/capacidade do processo. 

Exemplo:

Tempo disponível = 450 min

Paragens programadas (intervalos, almoço, etc.) = 30 min

Tempo de produção programado = 450 - 30 = 420 min

Tempo para preparação (setup) = 30 min

Tempo para pequenos ajustes = 10 min

Disponibilidade = Uptime / Tempo Disponível 

Disponibilidade = (420 - 40) / 420 minutos = 90,5%

Tempo de produção = 420 - 40 = 380 min

Peças produzidas = 242 unidades

Tempo de ciclo ideal = 1,5 min/unidade

Tempo para produzir peças = 242 Unidades x 1,5 Minuto/Unidade = 363 Minutos

Produtividade = (Peças Produzidas x Tempo de Ciclo Ideal) / Tempo de produção 

Produtividade = 242 x 1,5 / 380 Minutos = 95,5%

Peças defeituosas = 21 unidades

Qualidade = (Unidades produzidas – unidades defeituosas) / unidades produzidas 

Qualidade = 221 boas unidades / 242 unidades produzidas = 91,3%

OEE = Disponibilidade x Produtividade x Qualidade 

OEE = 90,5% x 95,5% x 91,32% = 78,9%

Os benefícios da monitorização do OEE - Overall Equipment Effectiveness incluem: 

Maior disponibilidade de Máquinas e Equipamentos: 

• Aumento do tempo ativo do equipamento; 
• Aumento da flexibilidade do equipamento; 

Melhoria da capacidade do equipamento

• O aumento da taxa de produção  
• Melhoria na qualidade do produto
• Processo estável e confiável

Impacto Financeiro de Empresas

• Redução dos stocks intermédios e finais
• Redução dos custos produtivos
• Melhor performance nos negócios
• Redução dos investimentos em equipamentos

A importância dos requisitos de compra

Em termos de Qualidade, existe um lema que diz.

"Uma empresa não pode: receber, produzir e enviar; produto não conforme"

Se pensarmos que em média, mais de 60% dos gastos na indústria transformadora são relativos aos custos das mercadoria vendidas e das matérias consumidas.

ver artigo "Como reduzir os gastos na Indústria Transformadora em Portugal"

Então na contabilização dos custos da não qualidade, saberemos à partida que o custo do que compramos terá um peso considerável na soma final. Que somente com um processo de controlo eficaz e requisitos de produto devidamente detalhados e acordados poderemos ter expectativas de ser reembolsados por parte do fornecedor.

A norma ISO 9001, no seu capítulo 7 relativo à realização do produto, possui um subcapítulo dedicado a compras (7.4).

Este subcapítulo da norma está separado em 3 cláusulas, que de forma resumida poderão ser descritos como:

• Processo de compra - assegurar que o produto comprado está de acordo com os requisitos, e que os fornecedores devem ser escolhidos e avaliados;
• Informação de compra - todas as informações relativas ao produto e outras necessárias estão descritas;
• Verificação do produto comprado - definir e implementar ações de inspeção.

Se é certo que as operações de controlo não agregam valor ao produto, pois não transformam o produto, razão pela são operações que o cliente dificilmente estará disposto a pagar.

Sendo assim, e como a norma só exige que sejam estabelecidos processos de controlo, não fazendo qualquer exigência relativamente à profundidade e periodicidade com que os mesmos são realizados. Isto leva a que qualquer organização possa e deva trabalhar para os reduzir até ao mínimo indispensável.

Então vejamos…

Se um fornecedor possuir um processo "6Sigma", a longo prazo, ou seja possuir um Cpk de 2,0, isto quer dizer que só produzirá 1 peça defeituosa a cada 500 milhões de peças fornecidas. Neste caso não fará sentido implementar qualquer processo de controlo por amostragem, pois a probabilidade do mesmo detetar a peça não conforme será tendencialmente nula. De igual forma implementar um processo de controlo a 100% para encontrar a "agulha no palheiro" dificilmente terá uma relação custo/benefício positiva.

Este exemplo deverá ser a visão de qualquer organização, não sendo normalmente o que encontramos à nossa volta.

Razão pela qual, as organizações deverão:

• Identificar, descrever e enviar todos os requisitos específicos relativos ao produto que pretendemos comprar para o fornecedor, garantindo o seu entendimento por parte do fornecedor, tendo em atenção que num mercado cada vez mais globalizado, se não o fizermos poderemos ter pela frente diversos problemas como:
• interpretação dos requisitos (nomeadamente problemas linguísticos);
• referenciais de trabalho diferentes (normas, legislação, etc);
• culturas industriais diferentes;
• Escolher e avaliar os fornecedores, adequando o processo de comunicação/interação, bem como os processos de controlo.

Porque:

• Um fornecedor de topo, com requisitos de produto errados, fornecerá um produto inadequado, logo será avaliado com uma baixa performance.
• Um fornecedor fraco, a fornecer um produto com poucos requisitos, e com os controlos adequados, poderá ser avaliado com uma boa performance.

De igual forma, como normalmente qualquer organização terá fornecedores, bem como clientes, será igualmente importante que quando recebe um pedido/encomenda de um cliente, seja exigente e solicite todos os requisitos que entenda necessários para a correta avaliação das suas capacidades para fornecer, tal como vêm igualmente referido na norma ISO 9001.

Cláusulas:

• 7.2.1. Determinação dos requisitos relacionados com o produto
• 7.2.2. Revisão dos requisitos relacionados com o produto

A satisfação do cliente no processo melhoria contínua

O sucesso e futuro de qualquer empresa está diretamente relacionado com o grau de satisfação dos seus clientes.

Podíamos enumerar imensas vantagens que uma empresa têm em manter um cliente satisfeito, no entanto vou só enumerar algumas. 

Clientes satisfeitos:

• Estarão dispostos a repetir a experiência, ou seja voltar a comprar na mesma empresa;
• Estarão dispostos a pagar mais pelo produto/serviço, em comparação com outros potenciais fornecedores;
• Falarão bem dos produtos e da empresa a terceiros, trazendo novos clientes;
• …

No entanto existem vários parâmetros pelos quais os clientes avaliam as empresas, vamos tentar enumerar alguns:

    Qualidade dos Produtos:

• Face às especificações;
• Face às expectativas;
• …

    Qualidade do Serviço:

• Facilidade de encomenda;
• Prazo de entrega;
• Atendimento;
• …

Então como pode uma empresa trabalhar para garantir uma melhoria contínua do grau de satisfação dos clientes.

Bem, se estamos a falar de um processo de melhoria contínua, porque não utilizar o famoso ciclo “PDCA” (Plan – Do – Check – Act) para sequenciar este mesmo processo. 

Então, na sequência “PDCA” onde entrará a satisfação do cliente? 

    Vamos pensar na sequência: 

• Plan – vamos planear o que vamos produzir;
• Do – vamos produzir;
• Check – vamos controlar o que foi produzido;
• Act – vamos agir/ajustar para da próxima vez fazer melhor; 

Se pensarmos, no que foi referido atrás, sobre os parâmetros que o cliente vai avalia, identificamos que normalmente os controlos de qualidade que estão implementados nas empresas só avaliam a conformidade do produto face às especificações e em termos temporais até à saída do produto da empresa. Então quem avalia o resto?

Ou seja, normalmente, só as empresas só controlam o único parâmetro que o nosso cliente normalmente não avalia, ou seja, as especificações do produto. Pois normalmente ele só verificar se está de acordo com as especificações se identificar algum problema.

Podemos então concluir que será com a avaliação de satisfação do cliente que iremos, fazer um controlo (Check) mais exaustivo do que a empresa fez.

Devemos então incluir a avaliação de satisfação do cliente no C (Check) do ciclo PDCA. 

  E com que periodicidade?

O melhor seria…

Antes da próxima encomenda, e mesmo assim poderá ser tarde, pois o cliente pode não nos voltar a encomendar.

No entanto no ponto 8.2.1 “Satisfação do Cliente” da norma ISO 9001, não existe referência a nenhuma obrigatoriedade relativamente à periodicidade com que é feita a análise de satisfação dos clientes.

Ficando a empresa dependente de reclamações feitas por iniciativa do cliente, que normalmente estão associadas a não cumprimento de requisitos e não a superação dos requisitos (melhoria contínua).

Também na norma ISO 9001, agora no ponto 5.6 “Revisão pela gestão”, onde se refere como deverá ser feita a revisão do sistema de gestão da qualidade por parte da gestão de topo da empresa. Aparece como um dos dados de entrada para esta revisão o retorno da informação do cliente. No entanto não define nenhuma obrigatoriedade para a frequência das revisões por parte da gestão.

Sendo assim, nada impede que a empresa faça a avaliação de satisfação dos clientes, uma vez por ano, e a revisão dos resultados dessa avaliação também uma vez por ano.

Conclusão:

Até que ponto, uma empresa por ser certificada, dá garantias aos seus clientes que têm implementado um processo de melhoria continua, focado no cliente?

Então, podemos dizer que, o fator diferenciador entre empresas com a certificação de qualidade ISO 9001 será.

  A forma como cada empresa interpreta a norma ISO 9001. 

Deixo ainda para reflexão um estudo feito pela ASQ (American Society for Quality) sobre a Cultura da Qualidade.

http://www.slideshare.net/ASQSocial/culture-of-quality-infographic-final