Como reduzir os gastos na Indústria Transformadora em Portugal (2)

Continuando o tema do "post" anterior (Como reduzir os gastos na Indústria Transformadora em Portugal) onde identificamos que, em média, mais de 60% dos gastos na indústria transformadora portuguesa estão na rúbrica "Custos das mercadorias vendidas e das matérias consumidas",
 

Poderemos fazer alguns cálculos…
 

Partindo de um valor médio de 1.235.358 € para o "Custos das mercadorias vendidas e das matérias consumidas" na Indústria Transformadora em Portugal (dados de 2013).
 

Se considerarmos o pressuposto

Custos de não qualidade = custos matéria-prima desperdiçada

não considerando:

• Valor acrescentado já incluído no produto não conforme.
• Custos com serviços externos (FSE) já incluídos no produto não conforme.

   

Então poderíamos fazer a seguinte extrapolação:

Considerando uma performance de longo prazo, ou seja a média desviada em 1,5sigma. 

Só conseguimos ter realmente a noção da proporção destes valores quando para a mesma amostra, o "Resultado líquido do período" em termos médios foi de 30.758€. 

Se tivermos em conta que processos de melhoria continua em produtos já em produção, dificilmente conseguem melhorar os produtos/processos a níveis superiores a 3 ou 4 sigma.

Então as nossas perdas por não qualidade poderão ter um impacto muito significativo nos nossos custos e consequentemente nos nossos resultados.

Com isto voltamos a confirmar que as maiores oportunidades de melhorar os custos vs resultados na indústria estão na fase de desenvolvimento de Produto/Processo. 

Pelo que duas metodologias se tornam primordiais para melhorarmos a "performance"/resultados na indústria, são elas:

• Design To Cost (DTC)
  Para melhor quantificar os custos e de forma sustentada os reduzir, devendo analisar toda a estrutura de custos/gastos de uma empresa.
  Abordagem constituída pelos seguintes elementos:
  • Uma compreensão dos requisitos do cliente ou e dos requisitos de preços por parte dos participantes-chave no processo de desenvolvimento;
  • Definição e atribuição de um custo objetivo para um nível onde os custos possam ser geridos de forma eficaz;
  • Compromisso do pessoal de desenvolvimento com os orçamentos de desenvolvimento e custos teóricos;
  • Estabilizar e gerir os requisitos para equilibrar os requisitos com preços acessíveis e evitar perfecionismos;
  • Uma compreensão dos principais fatores de custos do produto e estabelecer especificações do produto com foco na redução de custos;
  • Modelos de custos de produtos e modelos de custo de ciclo de vida para projetar custos no início do ciclo de desenvolvimento para apoiar a tomada de decisão;
  • Consideração ativa de custos durante o desenvolvimento como um importante parâmetro de projeto devidamente ponderados com outros parâmetros de decisão;
  • Exploração criativa do conceito e alternativas de design, como base para o desenvolvimento e abordagem de design com custos mais baixos;
  • O acesso aos dados de custos para apoiar este processo e capacitar os membros da equipe de desenvolvimento;
  • Uso de análise de valor / análise de funções e seus derivados para entender as funções essenciais de produtos e para identificar as funções com um alto custo com maior potencial de redução de custos;
  • Aplicação dos princípios de "Design For Manufaturing" e "Design For Assembly" como uma tática chave redução de custos;
  • Sistemas de contabilidade de custos significativos usando técnicas de custo, tais como custeio baseado em atividades (ABC) para proporcionar a melhoria de dados de custos;
  • Consistência dos métodos de contabilidade de custos entre os sistemas e modelos de custos do produto, bem como a validação periódica dos modelos de custos do produto;
  • A melhoria contínua através de engenharia de valor para melhorar o valor do produto a longo prazo.
  
  
• Design for Six Sigma (DFSS)
  Para melhor identificar e quantificar os requisitos do cliente para projetar produtos e processos que permitam minimizar os custos tangíveis e intangíveis da não qualidade. Aplicando entre outras, a metodologia DMADV
  
  • Define goals
    Definição de objetivos que sejam consistentes com as demandas dos clientes e com a estratégia da empresa;
  • Measure and identify
    Identificar e quantificar as características que são críticas para a qualidade, capacidades do produto, capacidade do processo de produção, e riscos;
  • Analyze
    Analisar para desenvolver e projetar alternativas, criando um desenho de alto nível e avaliar as capacidades para selecionar o melhor projeto;
  • Design details
    Projetar em detalhe, otimizar o projeto e planear a verificação do projeto. Esta fase se torna uma das mais longas pelo fato de necessitar muitos testes;
  • Verify the design
    Verificar o projeto, executar testes de amostragem do processo, implementar o processo de produção e entregar ao proprietário do processo.

Devemos pois refletir, se não devemos passar a dizer "investir na conceção" e em vez de "gastar dinheiro na conceção".