Ishikawa - Diagramas de causa-e-efeito

Os Diagramas de Ishikawa criados por Kaoru Ishikawa (1968), também vulgarmente chamados por:

• Diagramas de espinha de peixe

• Diagramas de causa-e-efeito

São normalmente usados para identificar as causas de um determinado evento ou efeito, sendo a sua utilização mais comum a prevenção e ou eliminação de defeitos de qualidade.

Neste tipo de diagrama as causas e potenciais causas são agrupadas em categorias:

• Mão de Obra (Manpower) - qualquer pessoa envolvida no processo;

• Métodos (Methods) - forma como o processo é realizado e as instrução de como o fazer, nomeadamente: procedimentos, normas, regulamentos e leis;

• Máquinas (Machines) - equipamentos utilizados na realização do processo (exemplos: máquinas, ferramentas, computadores);

• Materiais (Materials) - material utilizados para produzir o produto final (exemplos: matéria-prima, peças, papel, caixas);

• Medições (Measurements) - dados gerados na avaliação do processo (exemplos: temperatura, comprimento, pressão);

• Meio Ambiente (Mother Nature) - condições no local de realização do processo (exemplos: tempo, temperatura, humidade);

Pelo que a forma mais simples de memorizar as categorias pensar na denominação Diagrama 6M, embora hajam variações com mais categorias, nomeadamente:

• Administração (Management/Money Power)

• Manutenção (Maintenance)

O resultado da utilização desta ferramenta, é a realização de um "brainstorming" estruturado/focado em categorias, onde a equipa irá  levantar todas as possíveis causas do problema, fazendo a sucessivamente a pergunta "Por que isso acontece?".

À medida que cada ideia aparece, o moderador escreve como um ramo da categoria apropriada, podendo ser escritas em vários lugares, se elas se relacionam com várias categorias. Devendo ser feitas sub-causas ramificadas das causas.

Após a realização do diagrama, e por forma a garantir a fiabilidade dos resultados, deverão ser feitos testes e investigações para verificar se as causa identificadas provocam os modos de falha identificados.  

APQP - Advanced Product Quality Planning

O que é?

APQP é uma diretriz desenvolvida para produzir um plano de qualidade de um produto ou serviço, e que irá apoiar o desenvolvimento desse mesmo produto ou serviço, de forma a que este venha a atender os requísitos do cliente.

Traduzindo-se num conjunto de procedimentos e técnicas utilizadas no desenvolvimento de produtos na indústria, principalmente na indústria automóvel.

Estes procedimentos foram desenvolvidos pela AIAG (Automotive Industry Action Group), grupo formado por empresas do ramo automóvel como: General Motors, Ford, Chrysler e seus fornecedores. 

Para que serve?

Serve para facilitar a comunicação entre todos os envolvidos por forma a assegurar que todas as etapas necessárias sejam desenvolvidas e concluídas a tempo.

Bem como simplificar o processo de gestão das diversas tarefas, no processo de desenvolvimento e industrialização de novos produtos ou serviços.

Quais os principais elementos? 

• Entender as necessidades do cliente
• Conceção de acordo com as capacidades do processo
• Analisar e mitigar os modos de falha
• Verificação e Validação
• Revisões da concepção
• Controlar as características especiais/críticas do produto

Em que consiste? 

O APQP consiste em 5 fases distintas, necessárias para a industrialização de um produto, são elas:

1.      Planear e Definir o Programa;

2.      Conceção e desenvolvimento do produto e a sua verificação;

3.      Conceção e desenvolvimento do processo e a sua verificação;

4.      Validação do produto e do processo e análise dos resultados;

5.      Arranque da produção, avaliação e ações corretivas;

Em cada fase existem entradas, saídas e comentários de “milestone” com o cliente (interno/externo).
Os "milestones" são programados para coincidir com as principais decisões que impactam projeto em termos de: Qualidade, Custo ou de entrega.
O APQP culmina com uma apresentação de amostras iniciais, como evidência de que a qualidade do produto, tal como estava prevista, foi alcançada.

Ao processo de aprovação do produto é dado o nome de PPAP (Production Part Approval Process).
O processo PPAP é a prova ou evidência recolhida através do APQP e validado com os resultados do primeiro ensaio. O ensaio (teste) não pode ser na realizado através da produção de protótipos. Este ensaio deve representar o ambiente de produção definido préviamente, com a utilização dos processos (materiais, métodos, medidas, mão de obra, máquinas e meio ambiente [6M – Ishikawa]) definidos para a produção série.
Só desta forma teremos uma real previsão e avaliação dos resultados a obter em produção série.

Os processos PPAP e APQP não podem ser separados, pois processo PPAP é o resultado do APQP. A documentação PPAP fornece as evidências de que APQP foi bem realizado, e com sucesso. Um processo de APQP mal realizado, normalmente resulta num fraco desempenho em termos de documentação PPAP ou em amostra iniciais rejeitadas.

Quais os benefícios? 

• Assegura que a gestão do projeto por parte do fornecedor está a ser realizada.
• Assegura que é realizado um planeamento inicial.
• Estabelece comunicação pró-ativa entre o cliente e o fornecedor.
• Identifica, já no início do processo, mudanças necessárias para atenuar os riscos e reduzir a necessidade de mudanças de produto, ou de processo no final.
• Oferece produtos de qualidade dentro do prazo e com menor custo.
• Aumenta a probabilidade das amostras iniciais serem aprovadas a tempo.
• Reduz os problemas de qualidade no arranque de produção.
• Reduz falhas já numa fase de utilização do produto.

Um gráfico representativo.

O ciclo PDCA aplicado à orçamentação

Tal como os restantes processos dentro de uma empresa, também no processo de “orçamentação”, ou também chamado “custeio”, onde é feita uma estimativa do custo de algum produto ou serviço vendável, deverá ser implementada uma metodologia de melhoria contínua para reduzir os desvios associados a este processo.

Quando se orçamenta um novo negócio estamos a definir os resultados futuros da empresa, ou seja o futuro da mesma.

Vamos então ver como relacionamos a orçamentação com o ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act).

Plan (orçamentar)

Esta á a 1ª fase, para a qual precisamos de recorrer a diversos dados oriundos das mais variadas fontes, nomeadamente:

Dados	Fonte
Custo das matérias-primas e componentes	Fornecedores
Custo da eletricidade	Fornecedores
Custo dos equipamentos	Fornecedores
Custo da mão-de-obra	Contabilidade / RH
Custos gerais	Contabilidade
Prazos de entrega	Fornecedores
Outros	Diversas

Com estes dados e com a definição do produto e processo que queremos orçamentar, conseguimos obter o nosso orçamento, que não é mais do que uma estimativa do custo de fabrico.

Do (produzir) 

Quando o cliente faz a encomenda do produto, passamos à 2ª fase, onde vamos ter de produzir de acordo com a definição de produto e processo que foi elaborada na 1ª fase.  

Check (controlar)

Chegamos então à 3ª fase, onde vamos verificar os seguintes itens:

- O produto e processo foram realizados de acordo com o definido na fase de orçamentação?  
- As matérias-primas e componentes custaram o que tínhamos previsto na orçamentação? 
- A qualidade obtida foi de encontro às expectativas do cliente? 
- O prazo de entrega foi cumprido?

Act (reajustar)

Esta é a fase normalmente esquecida.

Encontrando desvios em qualquer um dos controlos efetuados na fase anterior, deverá a organização identificar quais as causas raiz para esses desvios e reajustar os dados de entrada da fase 1 (orçamentação) para que os mesmos desvios não se voltem a verificar.

Em termos de qualidade, este fechar do ciclo é normalmente chamado de “feedback para a origem”.

Nota para reflexão

Tal como vimos no “post” Como reduzir os gastos na Indústria Transformadora em Portugal, na indústria portuguesa, em média a distribuição dos gastos é repartida por:

- 61,5% com os custos das mercadoria vendidas e das matérias consumidas;

- 17% com os custos dos fornecimentos dos serviços externos;

- 12,7% com os custos com o pessoal;

Resumindo, quase 80% dos custos estão associados bens/serviços comprados a fornecedores.

Isto leva-nos a concluir que o processo associado ao fluxo de informações entre as compras e a orçamentação deve estar bem documentado e sob controlo apertado, por forma a garantir que quem orçamenta têm sempre os valores mais corretos e atualizados possível.

Tendo especial atenção a:

- Prazos de validade dos orçamentos;

- Preços associados a volumes de compra;

Desta forma a organização estará a reduzir significativamente os riscos do negócio.